重载车削也叫重型车削，它是指切削速度vc≥38m/min，背吃刀量ap≥10毫米，进给量f≥0.8毫米/r的车削加工。在我国，当前由于工艺能力所范围，重载车削特别是毛坯的粗加工，加工余量大并且不匀称，毛坯的表面状况相对复杂，有大裂纹、硬化皮、夹砂、气孔及补焊点等诸多缺陷状况，这样，在实际生产现场重载车刀的一般背吃刀量为ap≥25毫米、进给量f≥1.0毫米/r、切削速度vc≥40~60m/min。

在重载车削下的工件一般尺寸非常大，重量非常重（有的可达上百吨），所以重载车削加工用卧式车床的回转直径可到达6m，立式车床更可到达10m。与普通切削加工相比，由于重载切削加工具有背吃刀量大、切削速度低、进给速度慢等特点，所以其加工工艺与普通的机械加工工艺有非常大差别。

（本篇选自《数控刀具选用指南》第三章第六节（一）特点及选用）

（一）刀具布局与特点

重载车刀的布局形式以机夹式、可转位式和模块式硬质合金刀具为主，其布局特点如表3-27所示。

表3-27重载车刀的布局特点

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（二）刀具的选定

重载车削加工时，切削刃工作片面通常可到达40～50毫米。选定刀具时，除了要选定较高强度、韧性的刀杆外，一般重点考虑以下几个方面：

1.刀片材料的选定由于重载车削的特殊性，所以刀片材料的选定要具有强度高、耐磨损、抗打击，韧性较好等特点，同时刀片的厚度也是相对环节的因素。

加工钢料时，钨钴类（K）类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时，工件塑性变形大，冲突剧烈，切削温度高，所以在重型车削中非常少用K类硬质合金。钨钛钴类（P）类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘接分散能力和抗氧化能力，是重载车削常用的刀具材料，适于加工钢料。但是在低速车削时，切削过程不服稳会造成P类合金的韧性差，产生崩刃：尤其是加工少许高强度合金材料时，P类硬质合金寿命下降快，无法满足应用要求。这时应选用M类刀具或细晶粒、超细晶粒合金刀具（如643等）。细晶粒合金的耐磨性好，更适用于加工冷硬铸铁类产品，效率较M类刀具可进步1倍以上。

2.刀片几何角度的选定由于在重载机械粗加工阶段刀具的工作环境相对恶劣，比如材料锻造后的氧化皮、裂纹、铲坑、铸造后的同化、气孔等缺陷，都易导致刀具的损坏，所以应选定得当的刀具角度。用于重载车削的粗加工刀具一般采用0°～-5°前角，10°～15°后角，采用负的刃倾角，以增大工作前角和楔角，进步切削刃的锋利性和刀尖的强度。同时，在主切削刃上开有1毫米左右宽的负倒棱、R2毫米左右的刀尖圆角以进步切削刃的抗打击性能。当然，这些角度还要根据实际加工环境进行调整。

精加工阶段以包管产品精度为主要目标。刀具的锋利对切除微小的余量极为重要。这时选用的刀具角度一般为：前角γo=10°，后角αo=15°，刃倾角λs=10°；当用平刃刀片精光时，前角γo=25°～30°，后角αo=15°，刃倾角λs=20°，属斜角切削。切削刃在刃磨后，应该用金刚石砂条或细目油石条进行研磨，去除微小毛刺及微裂，增强切削刃的锋锐性和强度，并用刀尺进行透光检查，包管切削刃的平直度。